Siemens zeigt auf der automatica praxisnahe Automatisierung für den Maschinenbau

Auf der automatica 2025 rückt Siemens die Anforderungen des Maschinenbaus in den Fokus – mit einem durchgängigen Ansatz, der von der ersten Designentscheidung bis zur virtuellen Inbetriebnahme reicht. Ziel ist es, Maschinenbauer dabei zu unterstützen, komplexe Automatisierung übersichtlicher, robuster und deutlich effizienter zu gestalten.

Engineering ohne Brüche: Vom Roboter bis zur Steuerung

Schon zu Beginn eines Projekts stehen Maschinenbauer vor grundsätzlichen Entscheidungen: Welche Roboter sollen eingesetzt werden? Welche Steuerung passt dazu? Und wie lässt sich die gesamte Bewegungstechnik sinnvoll integrieren?

Siemens bietet hier Werkzeuge, die genau in diesem frühen Stadium ansetzen und eine durchgängige Auswahl und Planung ermöglichen. Im Kern steht dabei das eigene Engineering-Framework – das TIA Portal –, das alle Komponenten auf einer gemeinsamen Plattform zusammenführt.

Proprietäre Systeme als Herausforderung im Alltag

In der Praxis setzen viele Hersteller auf eigene Steuerungen, Bediengeräte und Engineering-Umgebungen. Wer verschiedene Roboterhersteller nutzt, steht damit oft vor einer ganzen Sammlung unterschiedlicher Systeme – ein echter Aufwand für die Instandhaltung und das Personal.

Besonders kleinere und mittlere Unternehmen können nicht für jede Plattform eigene Spezialisten vorhalten. Siemens begegnet dieser Fragmentierung mit einem offenen Standard, der herstellerübergreifend funktioniert.

SRCI: Vereinheitlichung durch offene Schnittstelle

Der Schlüssel liegt im Standard Robot Command Interface (SRCI) – einer offenen Schnittstelle, die nicht von Siemens selbst stammt, sondern bewusst für alle Marktteilnehmer offen ist. Die Roboter werden dadurch nicht mehr in ihren eigenen Umgebungen programmiert, sondern direkt aus der Siemens-Welt heraus – konkret über die Simatic-Steuerung im TIA Portal.

Das macht die Robotik-Integration nicht nur einheitlicher, sondern reduziert vor allem die Notwendigkeit, mit fremden Tools zu arbeiten. Für den Maschinenbauer heißt das: gleiche Arbeitsweise, egal ob der Roboter von ABB, KUKA, Yaskawa oder anderen stammt.

Herstellerunabhängigkeit schafft neue Spielräume

Durch diesen Ansatz wird das Engineering unabhängig von der Markenwahl. Wer einen eigenen Maschinenstandard entwickelt, kann ihn je nach Projekt flexibel aufbauen – die Entscheidung für den Roboterhersteller wird damit zur nachgelagerten Option.

Ob „blauer“, „weißer“ oder „orangener“ Roboter: Das Grundkonzept bleibt identisch. Gerade für Mittelständler ist diese Flexibilität ein echter Fortschritt – denn sie reduziert Abhängigkeiten und schafft technische wie wirtschaftliche Freiräume.

Fehler erkennen, bevor sie teuer werden

Ein Punkt, der in fast jedem Projekt entscheidend ist, ist die Inbetriebnahme. Meistens ist das der Moment, in dem es hektisch wird – weil Fehler, die im Design oder Engineering übersehen wurden, plötzlich sichtbar werden.

In dieser späten Phase kosten Korrekturen nicht nur Zeit und Geld, sondern können auch Maschinen beschädigen oder Sicherheitsrisiken für Bediener bedeuten. Siemens setzt hier auf Simulation als zentralen Bestandteil des Entwicklungsprozesses.

Simulation mit Mechatronics Concept Designer

Mit dem Mechatronics Concept Designer lassen sich Maschinen schon im Planungsstadium virtuell abbilden und „zum Leben erwecken“. Das heißt: Bewegungsabläufe, Greiferbewegungen, Materialflüsse – all das kann bereits vor dem Bau simuliert und überprüft werden. So lässt sich nicht nur die Funktionsfähigkeit absichern, sondern auch dem Kunden frühzeitig zeigen, wie die Maschine später arbeitet. Was auf dem Bildschirm läuft, basiert auf echten Daten – und das schafft Vertrauen.

Von Designvalidierung bis virtueller Inbetriebnahme

Diese Simulation ist mehr als nur ein animiertes 3D-Modell. Sie kann zur reinen Designvalidierung dienen – oder in Kombination mit einem virtuellen Controller zur echten virtuellen Inbetriebnahme werden. Die Logik: Was virtuell fehlerfrei läuft, kann später fast nahtlos auf die reale Maschine übertragen werden. Die Software wird aufgespielt, kleine Anpassungen vorgenommen – und die Produktion kann starten. Das spart Zeit, senkt Risiken und entlastet alle Beteiligten.

Zukunftsthema KI: Co-Pilot für den realen Betrieb

Doch Siemens denkt über die Inbetriebnahme hinaus. Wie kann der laufende Betrieb sicherer, effizienter, vielleicht sogar intelligenter werden? Hier setzt das Konzept eines KI-gestützten Co-Piloten für Operations an. Noch ist es kein fertiges Produkt – aber eine klare Vision: Eine Assistenzsoftware, die Maschinenbediener im Alltag unterstützt.

Zum Beispiel bei der Fehlersuche, bei der Interpretation von Störungsmeldungen, bei der Dokumentation oder bei Bedienfragen. Die Idee: Statt Handbuch wälzen oder Kollegen fragen, soll der Co-Pilot gezielt Hilfe leisten – direkt in der Bedienoberfläche oder über begleitende Systeme.

Zukunft in Diskussion: Future Automation als Ideenplattform

Dieses Co-Pilot-Konzept ist Teil des Bereichs Future Automation, in dem Siemens bewusst über die Grenzen des Heute hinausdenkt. Hier wird nicht einfach präsentiert, sondern zur Diskussion eingeladen. Ist das für Kunden relevant? Welche Anwendungsfälle wären sinnvoll? Was muss noch passieren, bis so etwas produktreif wird? Siemens nutzt diesen Raum, um gemeinsam mit Kunden echte Zukunftsszenarien zu entwickeln – praxisnah, nicht spekulativ.

Wissenstransfer im Sitrain Center

Parallel dazu bietet Siemens über das firmeneigene Sitrain Center strukturierte Schulungen an. Die Trainings decken verschiedenste Produktbereiche ab – von der Instandhaltung bis zum Engineering – und sorgen dafür, dass die technischen Möglichkeiten der Systeme auch im Alltag sicher und effizient genutzt werden können.