Kontroll- und Sortieranlagen - VISIONTEC
Die Firma VISIONTEC baut seit 2011 Kontroll- und Sortieranlagen für die Lebensmittel- und Getränkeindustrie. Ihre Spezialität ist das Sortieren von Flaschen im Kasten. Damit belegt VISIONTEC einen großen Marktanteil in Deutschland und Europa. Eine kleinere Niederlassung in Südamerika spricht für die sehr gute Entwicklung des Unternehmens mit aktuell etwa 100 Mitarbeitern.
Alle Entwicklungen geschehen im eigenen Haus
Nach der Firmenphilosophie liegen alle Kernkompetenzen im Unternehmen selbst. Alle Entwicklungen geschehen im Haus und werden auch im Service betrieben. Damit belegt VISIONTEC ein aufstrebendes Marktsegment, Mehrweg etabliert sich europaweit immer mehr. Für VISIONTEC daher ein gutes Geschäftsmodell.
Eine Anlage, intern liebevoll Zauberwürfel genannt, zieht die Blicke am Messestand der Firma auf der BrauBeviale 2023 auf sich. „Zauberwürfel“ deshalb, weil Getränkekästen, die aus den Märkten zurücklaufen, aus Platzgründen häufig auf den Paletten wild durcheinander gestapelt beim Großhandel eintreffen. Der Händler muss die Paletten entladen, die Kästen schlichten, sortieren und für die Industrie wiederaufbereiten. In der Regel sind diese Tätigkeiten noch heute Handarbeit. Große Standorte haben einen Input von bis zu 5000 Kisten pro Stunde – ein riesiger Aufwand.
Automatisiert Getränkekästen sortieren mit 3D-Kamerasystem und Greifarm
VISIONTEC hat sich die Aufgabe gestellt, das Prozedere zu automatisieren. Ein 3D-Kamerasystem ermittelt von jeder Lage den Kasten, der als nächster zu greifen ist. Meist handelt es sich dabei um den obersten. Er wird zuerst gegriffen und weggehoben. Jeder weitere Greifvorgang löst ein neues Kamerabild aus. Das Demonstrationsmodell am Stand ist den Platzverhältnissen auf der Messe geschuldet, in der Realität umfasst es das doppelte Volumen. Dennoch werden am Messestand die wichtigsten Komponenten anschaulich. Ein sogenannter Besenrahmen fährt nach unten um die Ladung zu sichern. Die 3D-Kamera nimmt das Bild auf, mit dessen Hilfe der Kasten identifiziert wird, der sich am besten entladen lässt. Anschließend packt ein Greiferkopf den entsprechenden Kasten und stellt ihn beiseite. Nach jedem Greifvorgang löst ein neues Bild aus, das an die Robotereinheit übermittelt wird und den Greifprozess nach den gewonnenen Parametern von vorne in Bewegung setzt. Der Greiferkopf ist so gestaltet, dass er jeden Kastentyp entladen kann. Dieser Ablauf wiederholt sich so lange bis die Palette leer ist und auf dem Band herausgefahren werden kann.
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