Semimobile Brecheranlage für Tagebau und Steinbruch

Im Bergbau und in der Rohstoffgewinnung entscheidet oft die Logistik über die Wirtschaftlichkeit eines Projekts. Große Gesteinsmengen müssen bewegt, transportiert und verarbeitet werden.

Dabei entstehen erhebliche Kosten für Maschinen, Kraftstoff und Infrastruktur. Auf der bauma zeigt sich, dass neue Konzepte diesen Aufwand deutlich reduzieren können. Eine zentrale Rolle spielt dabei die Idee, das Brechen des Materials direkt an die Abbaufront zu verlagern. Genau diesen Ansatz verfolgt die vorgestellte Anlage, die ihre Wurzeln im untertägigen Bergbau hat und nun für den Einsatz über Tage weiterentwickelt wurde. Statt auf klassische stationäre Brecherlösungen zu setzen, kombiniert das System Fördertechnik und Brechprozess in einer kompakten, semimobilen Einheit.

Halbach & Braun überträgt Bergbau-Know-how in den Tagebau

Die Geschichte von Halbach & Braun reicht bis ins Jahr 1920 zurück. Das Familienunternehmen wird mittlerweile in der dritten und vierten Generation geführt. Ursprünglich entstand die technische Kompetenz im Steinkohlenbergbau unter Tage. Dort waren Maschinen gefragt, die auf engem Raum hohe Leistungen erbringen konnten. Die Erfahrungen aus diesem Umfeld bilden heute die Grundlage für Anwendungen in Steinbrüchen, Tagebauen und offenen Rohstoffgewinnungsanlagen. Die besondere Herausforderung besteht darin, große Materialmengen möglichst effizient zu transportieren und gleichzeitig den Aufwand für Infrastruktur gering zu halten. Dabei nutzt das Unternehmen eine Technologie, die seit Jahrzehnten zu seinen Kernkompetenzen gehört: den Ketten-Kratzförderer.

Durchlaufbrechanlage kombiniert Fördern und Brechen

Im Zentrum des Konzepts steht eine Durchlaufbrechanlage. Anders als klassische Brecher muss diese nicht von oben beschickt werden. Das Material gelangt auf einer horizontalen Ebene direkt zum Brechsystem, wird zerkleinert und anschließend weitertransportiert. Dieser Unterschied erscheint zunächst unscheinbar, verändert jedoch den gesamten Materialfluss. In vielen Steinbrüchen müssen große Gesteinsbrocken zunächst über aufwendige Rampensysteme zu einer zentralen Brechanlage transportiert werden. Je weiter der Abbau voranschreitet, desto länger werden diese Transportwege. Die vorgestellte Lösung arbeitet dagegen direkt auf Arbeitsebene. Das Mineral wird gefördert, gebrochen und ausgegeben, ohne zuvor Höhenunterschiede überwinden zu müssen. Für Betreiber bedeutet das weniger Infrastruktur, geringere Transportwege und deutlich mehr Flexibilität bei der Anpassung an den fortschreitenden Abbau.

Semimobile Brecheranlage spart Rampen und Transportwege

Ein wesentlicher Vorteil ergibt sich aus dem Verzicht auf die sonst üblichen Zufahrtsrampen. In konventionellen Anlagen müssen diese regelmäßig erweitert oder versetzt werden, wenn sich die Abbaufront verändert. Das verursacht zusätzliche Kosten und bindet Maschinen sowie Personal. Die semimobile Anlage auf Raupenfahrwerk kann dagegen unmittelbar an den jeweiligen Einsatzort umgesetzt werden. Dadurch folgt sie dem Fortschritt des Abbaus und bleibt dort im Einsatz, wo das Material tatsächlich anfällt. Wichtige Merkmale des Systems:

• semimobile Brecheranlage auf Raupenfahrwerk
• horizontale Materialförderung ohne Beschickungsrampe
• Kombination aus Ketten-Kratzförderer und Brecher
• modulare Bauweise mit verschiedenen Förderlängen und Brechergrößen
• Anpassung an unterschiedliche Mineralien und Korngrößen
• elektrischer Weitertransport des Materials per Gurtförderer
• Reduzierung von Transportwegen und Kraftstoffverbrauch

Modulare Bauweise ermöglicht individuelle Lösungen

Obwohl die Messeanlage bereits einen eindrucksvollen Eindruck vermittelt, handelt es sich nicht um ein starres Standardprodukt. Die Konstruktion basiert auf einem modularen Konzept. Förderer können länger oder kürzer ausgeführt werden, Brechtrommeln lassen sich hinsichtlich Breite und Durchmesser anpassen und auch die installierte Leistung kann auf die jeweilige Aufgabe abgestimmt werden. Dadurch entsteht eine Lösung, die sich an den tatsächlichen Anforderungen eines Projekts orientiert. Die auf der Messe gezeigte Konfiguration bewegt sich bei etwa 420.000 Euro. Der endgültige Preis hängt jedoch stark von den gewünschten Leistungsdaten und den Eigenschaften des zu verarbeitenden Materials ab.

In-Pit Crushing reduziert Kraftstoffverbrauch und Emissionen

Besonders interessant ist der Umweltaspekt. In der Branche wird das Konzept als In-Pit Crushing bezeichnet. Dabei wird das Material bereits direkt an der Gewinnungsstelle zerkleinert, bevor es weitertransportiert wird. Ohne eine solche Anlage müssten zahlreiche Lkw das Material zur zentralen Brechstation transportieren. Jeder dieser Transporte verursacht Kraftstoffverbrauch, Emissionen und Verschleiß. Die vorgestellte Lösung ersetzt einen Teil dieser Fahrten durch einen elektrisch betriebenen Gurtförderer. Das zerkleinerte Material gelangt anschließend zur weiteren Verarbeitung, ohne dass große Fahrzeugflotten eingesetzt werden müssen. Gerade bei langfristigen Abbauprojekten kann dieser Unterschied erheblichen Einfluss auf die Betriebskosten haben. Gleichzeitig sinken Emissionen und Energieverbrauch.

Bergbau setzt zunehmend auf flexible Anlagenkonzepte

Der Trend zu semimobilen Systemen zeigt, wie sich die Rohstoffgewinnung verändert. Betreiber suchen nach Lösungen, die sich schneller an wechselnde Bedingungen anpassen lassen und gleichzeitig wirtschaftliche Vorteile bieten. Die Kombination aus mobiler Positionierung, direkter Materialverarbeitung und reduziertem Transportaufwand passt genau in diese Entwicklung. Während zentrale Brechanlagen weiterhin ihre Berechtigung haben, gewinnen flexible Konzepte zunehmend an Bedeutung. Die auf der bauma vorgestellte Anlage verdeutlicht, dass Erfahrungen aus dem untertägigen Bergbau auch über Tage neue Möglichkeiten eröffnen können. Wo bislang Rampen, lange Transportwege und umfangreiche Infrastruktur notwendig waren, genügt künftig möglicherweise eine Brechanlage, die dem Abbau einfach folgt.