Qualitätskontrolle für Teller mit KI in der Geschirrproduktion

In der industriellen Geschirrproduktion entscheidet nicht allein die Formgebung über die Qualität eines Produkts, sondern die Sicherheit, mit der Fehler am Ende des Prozesses erkannt werden. Gerade bei Tellern ist das anspruchsvoll.

Oberflächenfehler, dunkle Punkte, Abplatzungen oder kleine Fehlstellen am Material können die Nutzbarkeit beeinträchtigen und zugleich die optische Qualität mindern. Die hier vorgestellte Anlage setzt genau an diesem Punkt an. Sie prüft Teller nach der Produktion vollautomatisch und soll Defekte dort erkennen, wo bisher häufig noch Sichtkontrolle, Erfahrung und personeller Aufwand gefragt waren. Bemerkenswert ist vor allem der Anspruch, nicht nur weiße, sondern auch farbige Teller zuverlässig zu bewerten. Das ist in der Praxis ein wesentlicher Unterschied. Denn je nach Glasur, Farbe und Lichtverhältnissen verändern sich Kontraste und Oberflächenwirkungen erheblich. Was auf einem hellen Teller deutlich sichtbar ist, kann auf einer dunkleren oder farbig gestalteten Oberfläche deutlich schwerer zu erkennen sein. Genau deshalb ist die Aussage, es handle sich um die erste Maschine am Markt, die Defekte auf weißen wie auf farbigen Tellern identifizieren kann, für die Branche von besonderem Interesse.

Sacmi und die automatische Prüfung von Tellern

Sacmi zeigt eine Maschine, die als Qualitätskontrollsystem für Geschirrteile ausgelegt ist, insbesondere für Teller nach abgeschlossener Produktion. Die Grundidee ist klar: Ein Teller wird auf das System aufgelegt, der Prüfvorgang startet, und die Anlage untersucht das Teil automatisch. Anschließend wird der Teller auf der anderen Seite wieder ausgegeben. Erkennt das System einen Defekt, erfolgt eine Warnmeldung. Für den Bediener wird damit unmittelbar sichtbar, ob ein Teil die Prüfung bestanden hat oder nicht. Im Messeumfeld geschieht dies an einem Demonstrator. Dort lässt sich nachvollziehen, wie ein markierter Teller eingelegt wird, wie der Prozess anläuft und wie das System einen Fehler eindeutig meldet. In der realen Fertigung ist der Vorgang jedoch nicht als Einzelprüfung gedacht, sondern als integrierter Teil einer Linie. Teller laufen dann kontinuierlich durch die Anlage, ohne dass ein manueller Eingriff zwischen Einlauf, Prüfung und Bewertung erforderlich wäre. Genau darin liegt der industrielle Mehrwert: Qualitätskontrolle wird vom nachgelagerten Sichtprozess zu einem automatisierten Bestandteil der laufenden Produktion.

Kamerasystem, Beleuchtung und KI-Auswertung in der Anlage

Die technische Grundlage der Anlage ist ein Kamerasystem mit spezieller Beleuchtung. Diese Kombination ist entscheidend, weil Fehler auf keramischen Oberflächen nicht in jeder Lichtsituation gleich sichtbar werden. Bestimmte Bereiche des Tellers müssen gezielt hervorgehoben werden, damit Oberflächenfehler, Materialausbrüche oder Unregelmäßigkeiten zuverlässig erfasst werden können. Die Beleuchtung ist deshalb nicht bloß Zubehör, sondern Teil der eigentlichen Prüfstrategie. Die Auswertung übernimmt ein Algorithmus, der auf künstlicher Intelligenz basiert. Entwickelt wurde er im Digital Hub der Sacmi Group, der sich mit Anwendungen rund um KI und fortschrittliche Bilderkennung beschäftigt. Die Rolle der KI besteht dabei nicht einfach darin, Bilddaten zu sammeln, sondern Merkmale zu bewerten, Unterschiede zu klassifizieren und aus dem Bildmaterial eine belastbare Entscheidung abzuleiten. Für die Produktion ist das deshalb relevant, weil es nicht nur um das Erkennen eines auffälligen Musters geht, sondern um die reproduzierbare Unterscheidung zwischen akzeptabler Oberfläche und tatsächlichem Mangel. Gerade in der Keramikfertigung ist diese Differenzierung wichtig. Leichte Schattierungen, Glasurverläufe oder farbliche Eigenheiten dürfen nicht mit Fehlern verwechselt werden. Ein System, das in diesem Umfeld verlässlich arbeitet, muss also mehr leisten als klassische Bildverarbeitung mit festen Schwellenwerten. Genau hier setzt der KI-basierte Ansatz an.

Welche Defekte das Prüfsystem erkennt

Die Maschine ist darauf ausgelegt, unterschiedliche Fehlerarten zu identifizieren. Dazu gehören schwarze Punkte und allgemeine Oberflächenfehler, aber eben auch Abplatzungen oder fehlende Materialstellen am Teller. Damit deckt das System nicht nur kosmetische Mängel ab, sondern auch Defekte, die auf Probleme im Material oder in vorangegangenen Produktionsschritten hinweisen können. Das ist für Hersteller aus mehreren Gründen wichtig. Erstens steigt damit die Sicherheit, dass fehlerhafte Ware frühzeitig aus dem Prozess genommen wird. Zweitens lassen sich Rückschlüsse auf die Produktion ziehen, wenn bestimmte Fehler gehäuft auftreten. Drittens verbessert sich die Vergleichbarkeit der Prüfung. Wo bisher menschliche Sichtkontrolle durch Ermüdung, Erfahrung oder Tagesform beeinflusst sein konnte, entsteht mit einem automatisierten System eine konstantere Bewertungsgrundlage. Vor allem in Linien mit hohem Ausstoß ist das von Bedeutung. Die Aufgabe besteht dort nicht nur darin, einzelne mangelhafte Teile zu finden, sondern eine gleichbleibende Qualität über große Stückzahlen sicherzustellen. Ein Prüfprozess, der zuverlässig zwischen gut und fehlerhaft trennt, wird damit selbst zu einem zentralen Produktionsschritt.

Sacmi, SAMA und die Einbindung in die Tableware-Produktion

Die Anlage steht nicht isoliert, sondern ist Teil eines breiteren Maschinenportfolios im Bereich Tableware. Innerhalb dieses Umfelds verweist die Sacmi Group zudem auf SAMA in Deutschland, ein traditionsreiches Unternehmen für Maschinen zur Herstellung von Geschirr. Dort geht es nicht nur um einzelne Prüfanlagen, sondern um die gesamte Prozesskette: Tassen, Teller und ähnliche Produkte werden mit Maschinen gefertigt, die Pressen, Glasieren, Nachbearbeiten, Qualitätskontrolle und die erforderliche Automatisierung abdecken. Damit wird deutlich, dass die hier gezeigte Lösung kein Einzelbaustein ohne Zusammenhang ist. Sie fügt sich in eine Produktionswelt ein, in der keramische Artikel Schritt für Schritt bearbeitet, veredelt und kontrolliert werden. Qualitätsprüfung steht also nicht am Rand der Fertigung, sondern mitten in einem komplexen Ablauf, in dem jeder Schritt Auswirkungen auf den nächsten hat. Wenn eine Anlage für die Endkontrolle in dieses Umfeld integriert wird, entstehen nicht nur Effizienzvorteile, sondern auch bessere Möglichkeiten, Prozessfehler systematisch zu erfassen.

Warum automatisierte Qualitätskontrolle in der Keramik wichtiger wird

Die Entwicklung zeigt auch einen größeren Trend in der Industrie. Qualitätskontrolle verschiebt sich zunehmend von der punktuellen Endprüfung hin zu datenbasierten, automatisierten Verfahren. Das gilt besonders dort, wo Stückzahlen hoch sind, Oberflächen anspruchsvoll bleiben und Fehlerbilder stark variieren. In der Geschirrproduktion kommt hinzu, dass Design, Farben und Dekore vielfältiger geworden sind. Damit steigt auch der Aufwand, Produkte zuverlässig zu beurteilen. Sacmi reagiert darauf mit einem System, das nicht auf starre Mustererkennung beschränkt bleibt, sondern auf differenzierte Bildauswertung setzt. Für Hersteller bedeutet das eine Entlastung im laufenden Betrieb und zugleich eine höhere Prozesssicherheit. Nicht jeder erkannte Fehler ist dabei nur Ausschusskontrolle. Oft geht es auch darum, Produktionsbedingungen genauer zu verstehen und Qualität nicht erst am Ende festzustellen, sondern systematisch beherrschbar zu machen. Die vorgestellte Maschine zeigt deshalb mehr als einen einzelnen Prüfplatz. Sie steht für einen Wandel in der Keramikindustrie, in dem Sichtkontrolle zunehmend durch automatisierte, in Linien eingebundene Systeme ergänzt oder ersetzt wird. Gerade bei Tellern, deren Qualität oft auf den ersten Blick entschieden wird, dürfte dieser Schritt für viele Hersteller wirtschaftlich wie organisatorisch an Bedeutung gewinnen.