Kompakte Lagerautomation mit Robotern und hoher Raumnutzung

In der Intralogistik zählt jeder Quadratmeter. Wo Artikel schnell verfügbar sein müssen, Lagerflächen knapp werden und Kommissionierprozesse zuverlässiger laufen sollen, geraten klassische Lagerkonzepte zunehmend unter Druck.

Gassen, Anfahrmaße, Fördertechnik und starre Regalstrukturen binden Raum, Energie und Investitionen. Automatisierte Kleinteilelager setzen hier an – besonders dann, wenn viele Behälter auf möglichst wenig Fläche organisiert werden müssen. AM Automation versteht sich als Anbieter kompletter Intralogistiklösungen. Zum Spektrum gehören klassische Förderanlagen, Hochregallager, Krananlagen, Behälterfördertechnik sowie Lagerverwaltungs- und Materialflusssysteme. Ein besonders markantes System im Portfolio, das auf der LogiMAT demonstriert wird, ist AutoStore: ein automatisches Behälterlager, bei dem Roboter auf einem Raster fahren und Behälter aus dicht gestapelten Türmen ein- und auslagern.

AM Automation setzt auf AutoStore als kompaktes Behälterlager

AutoStore unterscheidet sich deutlich von klassischen automatischen Kleinteilelagern mit Regalbediengeräten oder Shuttle-Systemen. Der zentrale Vorteil liegt in der hohen Verdichtung. Die Behälter stehen dicht an dicht und werden übereinander gestapelt. Gassen, wie sie bei herkömmlichen Systemen nötig sind, entfallen weitgehend. Dadurch sinkt der benötigte umbaute Raum erheblich. Nach Angaben von AM Automation benötigt AutoStore im Vergleich zu klassischen Systemen nur etwa 15 bis 30 Prozent des umbauten Raumes. Gerade in bestehenden Gebäuden kann das entscheidend sein. Flächen, die für konventionelle Lagertechnik ungeeignet erscheinen, lassen sich durch das Rasterprinzip oft dennoch nutzen. Auch unregelmäßige Flächen sind möglich. Zwar ist ein rechteckiges oder quadratisches Raster besonders effizient, doch das System lässt sich an vorhandene Hallengeometrien anpassen. Selbst Hallenstützen müssen kein Hindernis sein. Sie können umbaut und teilweise für Ladestationen genutzt werden, sodass Roboter nicht immer an den Rand der Anlage fahren müssen.

Roboter nutzen Energie aus Brems- und Senkvorgängen

Ein zweiter zentraler Punkt ist die Energieeffizienz. Die Roboter bewegen vergleichsweise geringe Eigenmassen und transportieren Behälter gezielt durch das System. Brems- und Senkvorgänge werden zur Energierückspeisung genutzt, die Energie fließt also wieder in den Akku zurück. Im Vergleich zu Regalbediengeräten fällt der Leistungsbedarf deutlich geringer aus. Ein einzelner Roboter liegt nach Unternehmensangaben etwa im Bereich von 30 bis 80 Watt. Wird die Leistung mehrerer Roboter mit einem klassischen Regalbediengerät verglichen, steht ein wesentlich niedrigerer Anschlusswert gegenüber. Hinzu kommt, dass für die Übergabe an den Ports nur kleine Antriebe benötigt werden.

Wichtige Merkmale des Systems sind:

• sehr hohe Lagerdichte durch gestapelte Behälter
• keine klassischen Lagergassen wie bei Regalbediengeräten
• frei skalierbare Anlagen von kleinen bis sehr großen Systemen
• Roboter mit Energierückspeisung beim Bremsen und Senken
• Nutzung unregelmäßiger Flächen und vorhandener Hallenstrukturen
• automatische Vorbereitung tiefliegender Behälter vor der Kommissionierung

AutoStore bereitet Aufträge im Hintergrund vor

Die dichte Stapelung wirft zunächst eine naheliegende Frage auf: Was passiert, wenn ein Behälter ganz unten liegt? Bei einem ungeplanten Expressauftrag kann die Auslagerung eines sehr tief liegenden Artikels länger dauern. Entscheidend ist jedoch, dass solche Fälle im normalen Kommissionierbetrieb vorbereitet werden. Die Roboter arbeiten nicht nur dann, wenn ein Mitarbeiter am Ausgabepunkt wartet. Sie sortieren im Hintergrund vor, holen tiefliegende Behälter näher an die Oberfläche und teilen sich während des Betriebs in unterschiedliche Aufgabenbereiche. Ein Teil bedient die Ports, ein anderer Teil bereitet weitere Aufträge vor. Dadurch lassen sich gewünschte Leistungswerte im laufenden Betrieb besser erreichen.

A-Artikel wandern nach oben, C-Artikel nach unten

Ein weiterer Effekt entsteht durch das Lagerprinzip selbst. Häufig benötigte Artikel bleiben tendenziell weiter oben, weil zuletzt genutzte Behälter wieder oben auf dem Stapel abgelegt werden. Selten benötigte C-Artikel wandern dagegen automatisch tiefer in das System. Dafür ist keine komplexe zusätzliche Sortierlogik notwendig. Diese selbstverstärkende Ordnung hilft vor allem bei gemischten Sortimenten. Artikel mit hoher Zugriffshäufigkeit bleiben näher an den Robotern, während Langsamdreher weniger wertvolle Zugriffsebenen belegen. Für Betreiber mit vielen Kleinteilen kann das die Kommissionierung deutlich stabilisieren.

Skalierung vom Einstiegssystem bis zur Großanlage

AutoStore ist nicht nur für sehr große Logistikzentren gedacht. Anlagen können bereits mit wenigen Tausend Behältern starten und später erweitert werden. AM Automation nennt Beispiele von Systemen mit 2.000 Behältern ebenso wie Planungen mit mehr als einer Viertelmillion Behältern. Diese Skalierbarkeit ist besonders für wachsende Unternehmen interessant. Ein System kann zunächst kleiner ausgelegt und später mit zusätzlichen Behältern, Robotern und Ports erweitert werden. In einem genannten Praxisfall wuchs eine Anlage aus der Textilbranche von 20.000 Behältern und 15 Robotern auf 110.000 Behälter und 182 Roboter. Damit zeigt sich der eigentliche Reiz solcher Lagerautomation: Sie muss nicht als starres Großprojekt verstanden werden. Richtig geplant, kann sie mit dem Geschäft wachsen, vorhandene Flächen besser ausnutzen und den Materialfluss Schritt für Schritt automatisieren.